6月8日，记者来到十建公司承建的浙江某项目高压聚乙烯装置建设现场。一座座钢铁“巨人”间，装置核心设备——重达500吨的高压聚合反应器正在吊装，在阳光照耀下闪着银光。

“应用数字化管理平台，吊装精度能控制在3毫米以内，3个人就能完成过去20个人才能完成的工序。”该项目部设备安装工程师冯国栋轻点平台里的“智能调度”模块，数字孪生模型同步显示吊车摆幅、风速预警等12项实时参数。随着吊装指令下达，钢铁“巨人”缓缓就位。

今年以来，十建公司持续强化“技术创新+数据驱动+业务融合”模式应用，加快数字工程建设，应用大数据、人工智能、图形识别等技术，打造工程建设数字化管理平台，研发应用智能焊接机器人，着力推进新型工业化。“其中，我们打造的数字化管理平台具有自主知识产权，可实现项目建设管理及工程进度、质量、安全、人材机等关键要素数字化管控。”十建公司执行董事、党委书记王毅说。

在装置钢结构施工现场，记者见到，项目部钢结构专业工程师孟琦手持平板电脑，对着钢柱上的二维码扫描后，屏幕上立即弹出一个三维模型，自动显示安装所需的精确型钢规格、螺栓型号与数量清单。

这简单的扫码动作背后是数字化管理平台的高效运转。十建公司信息和数字化管理部副总经理胡善芳介绍，钢结构预制安装、模块化施工状态、质量检查等重点内容，都会以不同的颜色体现在三维模型上，钢结构安装所需的人工机具、施工进度等数据一目了然。

截至目前，该平台注册用户超4.1万人，在50余个在建项目中同步推广应用，取得数字化管理软件著作权31项、发明专利2项，工程建设管理正向可视化施工、数字化交付、智慧工地管理转型。

在该项目管道加工车间，项目部工程部负责人王友锡应用数字化管理平台，对管道施工任务进行量化核算。3小时后，管道顺利实现试压目标，比原计划提前6天完成。“管道安装从预制到试压完成，实现了全流程‘一条龙’管控，效率是以前的4倍。”王友锡说。

该项目的预制环节，是在1000公里之外的十建公司青岛智能建造基地完成的。6月10日，记者来到这里，只见9台智能焊接机器人挥舞着机械臂，对钢结构、工艺管道进行焊接施工作业。

“1名焊工可操作4台机器人同时焊接，效率是人工焊接的4倍。焊接质量非常稳定，焊接过程不需要人工操作和监控，降低了员工劳动强度。”焊接主任技师刘建国介绍，今年前5个月，智能焊接机器人累计完成500吨钢结构、6000寸径工艺管道焊接任务。

十建公司依托70多年工程建设经验积累，加强与高校等合作，推动机器人焊接等技术应用突破，组建人和机器人组成的智能建造班组，拓展完善工厂化预制场景，持续提升焊接质量和效率。他们成功研发的国内首台九轴全位置智能焊接机器人，曾获中国设备管理协会第六届全国设备管理与技术创新成果技术类一等奖。

九轴全位置智能焊接机器人具有超长臂展，可实现多自由度精准控制，拥有自适应轨迹规划、三维点云视觉、高精度补偿、自主学习等功能优势，是国内首个实现基于视觉三维逆向重构技术的智能化焊接机器人。“它的智能主要体现在三维扫描功能上，能精准确定焊件坡口的位置和轮廓，软件自主规划机器人运行轨迹和焊枪姿态。”刘建国说。

“数字化管理平台实时监控工程建设进度，智能机器人高精度、高效率焊接，双管齐下为工程建设装上新引擎。”该项目部相关负责人高志华说。