9月12日上午，大庆石化乙烯一部裂解装置区员工检查循环水冷却器运行情况并对比设备运行参数。此前，针对不同装置特性，公司实施差异化反冲洗方案深挖能耗潜力，8月份，乙烯综合能耗同比降低3.8%，实现节能降耗新突破。

装置运行过程中，循环水冷却器的运行效能是保障乙烯装置高负荷稳定生产的关键。大庆石化采用的反冲洗操作，可在循环水换热器运转时，通过循环水逆向流动冲洗，清除换热器内垢物、杂质等，既能高效恢复设备冷却效率，又能提升系统稳定性，让运行参数调控更精准灵敏，助力乙烯装置高效生产。针对三套乙烯装置的运行状态及流程设置，大庆石化通过优化流程设计、精准操作、精细管控，将循环水冷却器打造成节能降耗的“利器”。

技术筑基，系统优化提效能。针对E1、E2装置换热器数量多、使用年限久、系统复杂等特点，大庆石化以装置检修为契机优化反冲洗流程，同时借助软件模拟水压差变化计算参数，在关键换热器入口管线增设反冲洗流程，为保持换热器冷却能力打好基础。实施反冲洗操作后，E2装置丙烯塔冷凝器流量提升14%，停用了3台空冷器，月节电近8万千瓦时，不仅提升了装置能效水平，更有效降低了运行成本。

模式创新，定向操作破瓶颈。聚焦E3装置4台关键水冷器，大庆石化采用“短时高频”冲洗模式，即连续3次、每次5分钟的逆向精准冲洗。经处理，丙烯机四段排出冷却器每小时流量提升106%，各类堵塞物被高效清除。技术人员通过对比分析反冲洗前后换热器运行数据，持续优化操作，在快速清堵的同时最大限度降低对系统的影响，实现装置运行效能与稳定性的双提升。

机制保障，精细管控防风险。大庆石化积极构建双重防护体系，加强关键参数的实时监控与预警，确保出现异常情况早发现、早处置。乙烯一部严格执行操作变动分级台账制度，通过MES系统提前报备、专业联审、工程师全程跟踪及视频回溯形成闭环管理，保障反冲洗操作期间系统运行稳定。乙烯二部建立数据驱动预警机制，将流速监测纳入季度常规工作，强化班组协同和应急演练，全面提升一线人员操作及应急响应能力，明确“循环水流速低于每秒1米即触发反冲洗”的标准，降低腐蚀风险，推动设备维护从应急处理向预防性维护升级。