西部钻探坚持创新驱动，以市场需求为导向，深化“订单式”研发，在复杂超深井钻探、水平井压裂改造、数智化赋能等关键领域持续攻关，以高水平科技自立自强破解发展难题，为高质量发展注入强劲动力。

巴州分公司一体化套管开窗技术成功应用

10月11日，巴州分公司70095钻井队在中古*井首次成功应用一体化套管开窗技术，一趟钻完成斜向器座挂、套管开窗、打磨修窗全流程作业，作业时效刷新区块同类井施工纪录。

由于井况复杂，传统分体式开窗工艺工序繁琐、趟钻次数多、磨铣周期长、作业风险高，影响施工进度制约作业效率。为破解传统工艺瓶颈，技术团队结合以往套管开窗经验和本井实际井况，反复论证、优化方案，优选一体化集成式开窗新工艺、新工具，从源头简化井下施工流程，缩短开窗作业周期，有效降低井下复杂风险。

新工具集液压锁定斜向器、高效硬质合金铣锥、一体化修窗结构于一体，具备精度高、抗扭矩能力强、磨铣稳定性优等特点，显著提升窗口成型精度与井筒安全性，真正实现一趟钻、高效率、低风险作业。施工期间，技术人员严格落实施工方案，精准把控工具下入、座挂定位、加压磨铣、修窗校验等关键环节，全程紧盯钻压、扭矩、转速等参数变化，高质量完成该井套管开窗作业。

此次技术成功落地，进一步验证了新工艺在复杂井况的适配性与先进性，补齐了超深井侧钻套管开窗高效施工技术短板，为同类型老井改造、剩余油挖潜井提供了可借鉴的施工经验，对推动区块提速提效、保障井下作业安全具有重要意义。

吐哈井下作业公司优化钻冲砂工艺打通套变井油流通道

10月11日，吐哈井下作业公司完成吉703H井钻冲砂施工。这是吐哈井下针对常规修井队伍在水平井钻冲砂作业中的堵点难点，系统性优化施工工艺体系的又一成果。

长期以来，传统修井工艺常常陷入“冲不通、下不去、清不净”的困境，大量优质储量因此长期沉睡在地下，难以得到有效动用。面对这些制约油田稳产上产的“卡脖子”难题，吐哈井下开启系统性工艺优化攻关。

吐哈井下优化作业覆盖多口不同工况的重点井：火*井采用Φ36毫米冲管，全程保持循环稳定；吉*井创新采用Φ112毫米和Φ114毫米磨鞋交替钻冲的工艺组合，实现油层段完全裸露；吉*井使用Φ90mm磨鞋精细作业，成功露出三分之二的目标油层。这批井作业完成后，井筒内长期沉积的砂床被彻底清除，原本被砂堵、套变阻滞的流体通道全面打通，为后续稳产增产打下了坚实基础。与此同时，针对部分水平井油层段套变严重、常规管串无法顺利通过的行业难题，吐哈井下技术团队提前逐井开展井史复盘与井下工况推演，根据每口井的套变位置、变形量、井眼轨迹数据定制专属施工方案，形成两套适配性极强的钻具组合。

钻井液分公司成功自研油基钻井液用腐殖酸酰胺降滤失剂

10月12日，钻井液分公司利用两步法催化工艺技术合成出油基钻井液用腐殖酸酰胺降滤失剂。该工艺的突破与产品落地，标志着公司全面掌握该产品核心合成技术，为构建自主知识产权油基钻井液体系补齐关键材料短板。为替代或减少沥青类产品用量，科研团队立足天然高分子腐殖酸的分子结构与物理特性，采用分子改性技术路线，通过脂肪酸与有机胺的酰胺缩合反应，在腐殖酸分子骨架上接枝疏水官能团，实现材料亲油改性，显著提升其在油基体系中的适配性与抗温稳定性，破解了原生腐殖酸亲水基团占比高、油溶性差、在油基钻井液中分散稳定性弱、滤失控制效果有限的技术瓶颈。

科研团队经大量实验攻关，创新形成两步法可控合成工艺，分两阶段精准推进反应，成功研制出油基钻井液用腐殖酸酰胺降滤失剂。相较于传统高温釜，该工艺优势突出：一是低能耗高纯度，阶梯控温可实现降耗20%以上，反应充分无焦化产物，后处理流程简捷；二是油相适配性强，长链脂肪酰胺推动腐殖酸由亲水向亲油转变，与油基体系高度相容，从根源解决分散性差、易絮凝的应用痛点。整套工艺反应条件温和、生产可控性强、成品质量稳定，具备规模化工业化生产的良好条件。