10月8日上午，在大庆炼化二套聚丙烯装置控制室内，操作员董玉国轻点鼠标，催化剂配置罐搅拌器实时运行曲线跃然屏上，转速稳定在21转/分钟。自该设备监测智能化改造投用以来，设备运行状态实现实时可查、全天候可见。

催化剂配置罐搅拌器是聚丙烯生产过程中的关键设备，其运行是否平稳，直接关系到催化剂配置质量和后续装置平稳生产。此前，该设备运行监测主要依赖人工每日定点巡检，操作人员需到现场查看、记录转速，转速变化无法实时动态跟踪。受巡检周期限制，2次巡检之间存在监测盲区，既影响装置本质安全水平，又给现场安全管控带来压力。

针对这一短板，机电仪运维中心技术团队自主开展创新技改，制定软硬件一体化改造方案，从现场勘察、测点选择、设备选型到组态调试逐项推进。他们在减速器输出端加装工业级非接触式测速探头，解决传统接触式测量易磨损、维护量大等问题；将实时转速信号远传至中控DCS系统，新增专用监测画面，操作人员在中控室即可直观查看搅拌器转速和运行趋势。同时，设置三级转速联锁管控，构建起“实时监测+智能预警+自动联锁”的设备智控安全防护体系。

改造后，设备监测从“人工定时看”变为“系统全程盯”。正常工况下，转速曲线实时刷新，运行状态一目了然；异常工况下，系统通过声光报警提醒人员及时排查处置，一旦触及超低转速，将自动暂停催化剂进料，从源头织密安全生产“防护网”。这一变化，不仅让操作人员的劳动强度有效降低，也使设备监测精准度和生产运维效率同步提升，有效补齐了人工巡检无法实时跟踪的短板。

此次改造没有改动主体设备，利用现有DCS资源完成功能拓展，以低投入实现关键设备监测智能化升级，投入小、见效快，也为公司同类设备智能化升级提供了可复制、可推广的实践借鉴。