9月3日，随着装置一次开车成功、首批产品分析全面达标，由海油石化工程BEPC（基础设计、详细设计、采办和施工）总承包的我国首个采用自有技术的10万吨级高碳醇项目，在中国海油惠州石化正式建成投产，标志着我国高端化工新材料领域实现新突破。

该项目在国内首次采用石油基混合碳四原料，面对新工艺转化风险高、场地紧凑、原料路线切换等挑战，海油石化工程强化全过程质量管控，发挥工程技术桥梁作用，助力中国海油自主技术成功实现大规模工业转化，为推进炼化产业“油转化”“油转特”转型升级贡献技术价值。

因地制宜、量体裁衣

从实验室到工业化，能不能稳定、安全地大规模生产是项目团队必须攻克的工程化难题。作为氢甲酰化技术的联合研发方，海油石化工程项目团队在项目过程中因地制宜、量体裁衣，将科研语言转化为可以落地的工程语言。

面对实验室技术的工程化落地难点，项目团队将质量管控的起点设在工艺包开发阶段。从工业化放大试验到10万吨级的工业装置，不仅仅是尺寸的放大，反应物与催化剂的均匀分布、反应热移出、流化状态控制等工程难题接踵而至。项目团队与中国海油材科院、惠州石化、高校智囊及关键设备厂家紧密协同，反复推敲搭建工艺模型，确保模拟参数与未来生产运行高度契合。

更大的考验在于空间的挑战和老厂区改造的复杂工况。需要在1万平方米的老厂区内合理排布10万吨级产能的装置，且要与原有管廊、罐区、变电所及中控室进行复杂的利旧衔接。在设计阶段，项目团队严守设计规范与安全底线，利用三维模型动态优化管道走向，合理分布支架受力。工程师们常驻项目现场，逐一复核管道应力，从源头规避了空间干涉与安全质量风险。

穿透式监管应对复杂工况

在已有厂区内施工，地下管网与地上设施交织，项目涉及海量管道焊接、复杂桩基工程以及高标准的电气仪表调试，施工难度高，质量管控压力大。海油石化工程项目团队紧盯关键工序，从原材料进场、检验批次到分部分项工程，实行全周期严格监控，守住质量防线。

因特定专用设备供应资源稀缺，一处关键设备公开招标流标。面对这一突发状况，项目团队没有选择降低标准替代，而是顶住进度压力，寻找优质资源，协调重新招标，坚守质量原则。

项目建设过程中，全面应用项目管理平台与“智慧工地”，将质量隐患排查、设计变更审批全部搬至线上，实现流程闭环与资料100%可追溯。

协同联动护航一次开车成功

能否一次投产是检验工程建设质量的“试金石”。面对突发工况多、无成熟借鉴的难题，海油石化工程联合惠州石化、材科院专家成立试生产工作组，开展全方位技术把脉与现场检查。

此前，国内同类项目多采用煤化工路线原料，而惠州石化高碳醇项目在国内首次采用石油基混合碳四原料。石油基原料组分更为复杂，硫、氮等微量杂质极易对贵金属催化剂产生影响。针对这一变量，团队依靠现场实测数据进行系统论证和优化调整，消除运行隐患。

在严格把控设备安装、管线试压、系统吹扫等全流程后，装置实现全流程一次性投料开车成功，充分验证了工程设计与施工质量，也标志着中海炼化产学研设用协同的“一条龙”技术攻关项目圆满落地。