7月29日，吉林石化丁苯橡胶装置国产调节剂顺利通过试验测试，聚合温度、压力、转化率等关键工艺参数全程稳定受控，产品质量参数全面达标，标志着丁苯橡胶产品关键助剂实现国产化替代，预计每年可降低助剂采购成本超200万元。

作为国内丁苯橡胶领域的骨干生产企业，吉林石化依托“生产厂+研究院+研发中心”的完整科技创新体系，长期深耕合成橡胶领域关键技术突破，以实干筑牢央企科技自立自强根基，目前已有34项科研成果实现了产业化，47项科研成果荣获国家、省市和行业奖项。

调节剂作为生产丁苯橡胶的关键助剂，直接影响产品分子量结构和产品质量，是决定产品性能的关键“调控器”。长期以来，其核心技术始终被国外企业严密封锁，不仅制约企业提质增效，甚至可能成为制约国内丁苯橡胶产业链自主可控发展的关键“卡脖子”环节。

为彻底打破原料供应端的被动局面，该公司坚持问题导向，依靠长期深耕丁苯橡胶领域积累的技术优势，系统推进该助剂国产化替代。攻关团队在全国范围内广泛遴选、比对多家调节剂生产企业，围绕产能规模、工艺先进性、连续运行稳定性及综合经济性等展开深入调研，最终甄选出适配性强、性能优异、成本优势显著的国产调节剂产品。

然而，国产调节剂并非拿来即用的标准零件，即便基础性能达标，受原料组分、装置工况、工艺参数差异影响，直接投用也难以释放最优效能。攻关团队结合丁苯橡胶装置运行工况，围绕助剂用量、质量控制指标、试验条件等关键技术指标开展了多轮论证，累计解决聚合温度控制、配方设计等难题15项，制定风险管控专项措施28项，最终固化为科学严谨的国产调节剂工业化试验方案。工业化试验期间，聚合反应平稳有序，产品性能全面达标，国产调节剂顺利通过评价验证。

目前，该款国产调节剂已持续应用于吉林石化公司丁苯橡胶装置所有生产线。此项突破，不仅成功打破了对进口助剂的长期依赖，更显著提升了产品综合竞争力，为装置稳产增效、企业高质量发展注入了强劲动能，更为合成橡胶领域关键助剂国产化提供了成功案例。