今年年初以来，塔里木油田持续加快关键完井工具装备国产化替代步伐，破解8000米极端工况下自主开发油气的难题。截至7月20日，该油田76口钻探井应用国产化尾管悬挂器数量超越2025年全年总量，超级13Cr油管国产化用量超1700吨，国产化应用比例稳步攀升，部分区域的完井工具装备实现100%国产化全覆盖。

作为我国最大的超深油气田，塔里木油田天然气增储上产的核心作业区域，集中在库车山前克深、博孜、大北等油气主力产区。这里的油气井深度普遍超过8000米，地层压力和温度分别超过140兆帕、180摄氏度。极端工况对完井装备的材质、密封性、可靠性提出严格要求。

完井工具装备被誉为深井工程的“动力心脏”，直接决定超深层油气资源能否安全、高效开采。长期以来，高端采气井口、尾管悬挂器等核心装备被国外企业垄断，不仅采购周期长、成本高，而且后期维修保养的响应滞后，技术迭代升级困难。为推动关键钻井物资从“进口依赖”向“自主可控”转变，塔里木油田确立“国产化替代保供降本、自主创新强链补链”的工作思路，组建跨部门专项推进专班，搭建起从设计选型、工厂监造、现场试验到规模推广的全链条管控体系。

“今年，国产化替代的重点物资覆盖了四大品类，应用规模较往年大幅增长。”塔里木油田物资采办事业部采购一中心主任、党支部副书记李丹阳介绍，台盆区的国产化完井工具装备实现100%全覆盖；库车山前13Cr油管的国产化比例提升至57%，完井封隔器国产化比例达46%，140兆帕FF级采气井口国产化比例达50%；175兆帕超高压采气井口首次实现国产化现场应用。

在四大品类国产化全面提速的背景下，175兆帕超高压采气井口的国产化突破尤为关键。该级别国产装备的成功研制和应用，填补了国内超高压采气井口领域的技术空白，为塔里木盆地超深层油气资源效益动用提供了装备保障。同时，作为完井作业中的核心井下工具，尾管悬挂器实现国产化后，供应周期大幅缩短，质量稳定性经过多口井的实践验证，已具备规模化推广条件。

本轮国产化替代的突破，实现了供应链、技术、成本多维价值跃升，成效十分显著。在供应链保障层面，核心装备采购周期从18个月压缩至半年以内，扭转了保供被动局面。塔里木油田可根据勘探开发的进度灵活排产，大幅提升了油气生产作业效率。在技术自主层面，该油田联动国内制造企业，聚焦材料冶金、精密加工、密封设计等核心工艺联合攻坚。在抗硫化氢腐蚀、金属密封持久性等关键核心指标方面，国产装备持续对标国际先进水平。其中，多款设备在超深高压气井作业中创下了最长服役纪录，国产化装备性能得到实战检验。在成本管控层面，国产装备的价格优势凸显。经测算，库车山前区域单井投资可节约15%，极大拓宽了超深层油气效益开发空间。

从受制于人到自立自强，塔里木油田持续推进装备国产化，不仅助力油田自主发展，更带动国内油气装备上下游产业链整体升级。在塔里木油田规模化应用的牵引下，高端阀门、金属密封件、特种合金材料等配套产业加速迭代，多项关键制造工艺实现从“跟跑”到“并跑”的跨越式突破。