截至7月3日，辽河石化100万吨/年延迟焦化密闭除焦废气治理项目累计产焦1.2万吨。作为中国石油北方地区首套罐式密闭除焦项目，工程仅用45天完成核心改造攻坚，全程实现安全零事故、施工零阻滞、调试一次成功，以极短工期交出绿色转型亮眼答卷。

传统露天除焦作业是企业环保治理的重点难点。该项目搭建起集除焦、破碎、脱水、输送、尾气治理一体化全流程的密闭体系，对作业产生的VOCs深度净化，从源头切断废气的无组织排放，同步提升装置智能化水平、降低一线员工劳动强度，兼顾生产效率提升与区域生态保护。

2025年以来，辽河石化技术团队赴行业标杆企业对标学习，结合厂区生产工况优化工艺路线，成立专项工作组实行节点闭环管理，为快速施工筑牢基础。今年4月22日，焦化装置年度检修启动，密闭除焦项目同步全面进场施工，45天极限攻坚战役正式打响。本次改造包括焦炭塔改造、大型设备吊装、尾气处理单元搭建等数十项施工内容，高空、动火、有限空间等高风险作业高度密集，多工序交叉并行，同时面临焊接总量27500寸，同步安装调试19台动设备、5台静设备、33台专有设备，技术难度、安全管控、工期压力三重挑战并存。

为抓工期、保投产，辽河石化联合总承包单位中国昆仑工程有限公司大连分公司统筹600余名施工人员驻场奋战，建立多方联动协同作战机制。全体参建人员白天抢抓土建、焊接、设备安装进度，夜间复盘施工难点、排查设备隐患、开展系统调试。辽河石化公司领导常驻一线统筹协调堵点破解难题，各职能部门分工保障：物资部门打通设备配件运输通道，保障百余台套物资按期到场；工程部门全程旁站监督，严控焊接、吊装、管线铺设等施工细节；安全部门细化高危作业专项管控方案，常态化开展全域隐患排查；机电仪技术团队提前吃透控制系统，同步开展设备联调培训。总承包单位同步统筹设计、采购、施工全链条工作，各参建单位打破部门壁垒，形成上下联动、内外协同的攻坚合力。

项目建设全程锚定“安全零事故、质量零缺陷、工期零延误”核心目标，严守安全、质量两条底线，建立全流程管控体系。施工前逐项预判高空吊装、新旧系统对接等风险点，优化施工方案与应急处置流程；施工中严格落实班前安全交底、全域质量巡检等标准化管理，对每一道工序规范验收，杜绝质量隐患。全体技术、施工、管理人员同步推进图纸优化、设备安装、仪表调试、人员实操培训等工作，各环节无缝衔接高效运转，实现一次投产成功，创造了同类密闭除焦项目施工投产新速度。

项目投用后，一线作业环境大幅改善，智能化密闭系统替代传统人工露天操作，大幅降低员工劳动强度。一线员工表示，全新密闭作业体系告别过去依靠经验、环境恶劣的作业模式，人机协同操作更加安全高效。此次项目快速落地投产，充分展现了炼化企业环保改造高效的攻坚能力，也印证了罐式密闭除焦工艺在北方炼化厂区的适配性与先进性。