作为中国石油北方地区首套罐式密闭除焦项目，辽河石化100万吨/年延迟焦化密闭除焦项目自6月13日实现一次性投产成功后，目前运行稳定，累计产焦1.2万吨。这一生产方式变革，提升了企业装置安全环保水平、自动化水平与生产效率，促进了企业绿色转型发展。

据了解，以往，传统露天除焦作业长期存在粉尘飞扬、异味扩散等环保痛点，作业环境恶劣，是企业环保治理的重点难点。辽河石化罐式密闭除焦项目是当前炼化行业落实“双碳”目标与本质安全提升的关键技术，通过搭建起集除焦、破碎、脱水、输送、尾气治理一体化全流程密闭体系，对作业产生的挥发性有机物（VOCs）、硫化氢、恶臭气体深度净化，从源头切断废气无组织排放，彻底告别露天作业粗放模式，实现装置全流程清洁化生产。该项目适配东北冬季严寒气候工况，兼顾生产效率提升与区域生态保护双向效益，具备极强行业示范价值。

“罐式密闭除焦系统，既能从源头阻断粉尘、废气排放，极大改善现场作业环境，又能提升装置智能化水平、降低员工劳动强度，是一举多得的提质升级工程。”项目技术负责人张新兵介绍。

辽河石化技能专家肖国营告诉记者：“项目投用后，现场粉尘、异味问题得到根治，一线作业环境大幅改善，智能化密闭系统替代传统人工露天操作，大幅降低员工劳动强度。过去除焦作业全凭经验，如今新系统兼顾人机协同，工作环境焕然一新，我们干活也更有劲儿了。”

项目建设以来，辽河石化技术团队专门赴行业标杆企业对标学习，结合自身装置工况与生产实际优化作业流程、完善防控方案。项目涵盖脱水罐、尾气处理系统、焦炭塔改造等多项核心任务，叠加技术难度大、交叉作业多、环保标准高三大挑战，辽河石化携手总承包单位中国昆仑工程有限公司大连分公司，统筹600余名施工人员驻场奋战。企业管理人员同步推进图纸优化、设备安装、仪表调试、人员实操培训等工作，各环节无缝衔接高效运转。经过45天不间断鏖战，6月6日项目全部施工、调试工作收尾，具备投运条件；6月13日顺利完成全流程试车，实现一次投产成功，创造同类密闭除焦项目施工投产最快速度。