“零搭架、零进罐、零涉险，单罐检验工期直接压缩50%。”6月11日，兰州石化公用工程二部作业人员，对球罐智能爬壁机器人完成的1-丁烯球罐G501B检测作业效果赞不绝口。这是甘肃省首次依托智能爬壁机器人开展球罐定期检验，也标志着兰州石化特种设备检验正式迈入“无人进罐、远程管控”的智能化新阶段。

液态烃球罐区是兰州石化一级重大危险源，罐体储存易燃易爆介质，检测工作至关重要。传统检测方式弊端突出：一座千立方米球罐，仅脚手架搭拆需7天，人工打磨、检测需5天，全程耗时近半月。同时，作业人员要进入受限空间、攀爬高空脚手架，不仅劳动强度大、效率低，还面临中毒窒息、高处坠落等多重安全风险。

今年，兰州石化主动对接甘肃省特种设备检验检测研究院，携手引入球罐智能检测机器人。该设备依靠永磁吸附技术，机器人可紧贴球罐曲面灵活移动，一站式完成壁厚测量、焊缝打磨、无损检测等工作，检测数据实时向外传输，作业人员可全程在罐外安全区域远程操控，彻底告别高危近身作业。

技术团队对机器人进行调试校验。

施工前，技术团队对机器人开展吸附力、爬行轨迹、检测灵敏度等多项调试校验。作业期间，各部室、属地班组全程旁站监护，同步落实气体检测、应急保障等安全措施，严把施工作业各环节安全、质量关口，确保检验检测作业全过程受控。

对比传统模式，机器人检测将单罐作业工期压缩50%，综合成本大幅下降，安全、效率、效益实现三重提升。此次应用，也让甘肃省内球罐机器人检测形成从技术论证、方案审批到现场实施、数据验收的完整作业闭环。