截至5月13日，格尔木炼油厂10万吨/年甲醇转化炉下集气管国产化改造项目已连续稳定运行232天，各项运行参数全面达标、性能表现优异。格尔木炼油厂在关键炼化设备国产化替代领域取得突破性进展，为破解进口依赖、实现核心技术自主可控迈出坚实的一步。

核心设备自主可控，是炼化产业高质量发展的核心命脉。转化炉是甲醇装置的“心脏”，而下集气管作为转化炉出口的核心承载部件，其运行状态直接决定装置安全生产、运行效率与产能释放。长期以来，该关键部件高度依赖进口，采购成本高昂、供货周期漫长、运维保障受限等问题，长期制约着装置高效运营，是一项制约高质量发展的“卡脖子”痛点。同时，原有进口下集气管投运超十年，长期在温度830℃、压力2.2MPa的高温高压极端工况下持续作业，设备老化问题日益凸显，安全运行风险持续攀升，仅靠常规维修无法彻底消除设备隐患、保障装置长周期稳定运行，设备国产化替代迫在眉睫。

立足国家科技自立自强战略部署，紧扣炼化行业关键设备国产化、产业链自主可控发展方向，格尔木炼油厂聚焦装置核心设备瓶颈难题，与专业设计院及行业兄弟单位协同，组建专项技术攻坚团队，全面启动下集气管国产化技术攻关与改造工作。

为攻克技术壁垒，技术团队摒弃照搬进口设备参数的传统模式，立足装置实际运行工况、介质特性及地域生产条件，量身定制国产化改造方案，攻克材料选型、结构设计、工艺制造等多重技术难关。2025年大检修期间，格尔木炼油厂顺利完成转化炉4根总长28米下集气管的集中更换，国产核心部件正式“上岗”。投用以来，设备运行状态平稳，温度、压力等关键工艺参数始终稳定在标准范围内，满足生产需求。此次国产化改造，不仅大幅降低采购与运维成本、缩短供货周期，更彻底摆脱了外部技术制约，设备平稳运行更有保障。

关键设备国产化，既是响应国家“科技自立自强”战略的务实举措，也是格尔木炼油厂破解发展瓶颈、提升核心竞争力的必然选择。下一步，格尔木炼油厂将持续深耕关键设备国产化替代，以技术创新赋能高质量发展！